新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：格蘭仕集團(tuán)執(zhí)行總裁梁昭賢所說“精益生產(chǎn)是格蘭仕的必由之路”。

精益生產(chǎn)推行案例

- 管理從分散走向集約

格蘭仕從2002年開始摸索和學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，2003年，格蘭仕提出了要學(xué)習(xí)精益管理，如目視管理，看板管理，零庫存，動(dòng)態(tài)管理，貨品堆放等，做到降低成本，簡單方便，快捷高效。

2004年2月14日，“精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)班”正式開始授課，格蘭仕從“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”（JIT）切入，掀起了“學(xué)豐田，走精益化路線”的熱潮。2005年底，格蘭仕實(shí)施了有史以來最大的變革，成立14個(gè)子公司，各子公司在生產(chǎn)上不斷改進(jìn)，不斷創(chuàng)新，形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

精益生產(chǎn)的核心是消滅一切“浪費(fèi)”，是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化。為了增進(jìn)企業(yè)每個(gè)員工了解精益生產(chǎn)模式并執(zhí)行這種生產(chǎn)模式，格蘭仕管理層從上到下層層宣傳貫徹，并通過勞動(dòng)競賽等方式，強(qiáng)化員工的意識(shí)。

- 堅(jiān)持5S法則

在推行精益生產(chǎn)方式過程中，格蘭仕堅(jiān)持5S管理（即常整理、常整頓、常清掃、常清潔、常保養(yǎng)），為這種生產(chǎn)方式提供保障。

2006年，格蘭仕提出大力推進(jìn)“目標(biāo)管理”、打造“績效文化”，并計(jì)劃舉辦季度經(jīng)營成果展示。在一季度經(jīng)營成果展示會(huì)上，各子公司用實(shí)物、影視、圖表、文字等形式展現(xiàn)了富有格蘭仕特色的經(jīng)營管理，精益生產(chǎn)成果頗豐。格蘭仕中山家用公司將原屬儲(chǔ)運(yùn)科的注塑模具倉和注塑倉歸屬到空調(diào)注塑車間，將原材料倉的倉庫也移到車間現(xiàn)場，采用四位一體的管理模式，縮短模具搬運(yùn)成本，原材料在現(xiàn)場得以分類擺放。有效地減少了人力、物力和時(shí)間的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)最低浪費(fèi)和更高的綜合效益。

- 優(yōu)化流程提高工效

格蘭仕還在微波爐總裝車間開展“站起來，提效率”活動(dòng)，生產(chǎn)線員工全部站立式作業(yè)，撤掉所有線組長的辦公桌和會(huì)議椅，各級基層管理人員走出辦公室，深入基層。同時(shí)，車間按照5S要求對所有的生產(chǎn)線進(jìn)行重新部署和劃線，平均日生產(chǎn)效率提高了約25%。

在格蘭仕（中山）電工線材有限公司總經(jīng)理辦公室，最引人注目的是墻上一張“動(dòng)態(tài)管理圖”，圖表包括了生產(chǎn)計(jì)劃推進(jìn)表、送檢合格率表等18個(gè)指標(biāo)，可以將每天生產(chǎn)線上的人、機(jī)、物、料等看得清清楚楚。每天下午5點(diǎn)半，公司經(jīng)營團(tuán)隊(duì)主管親自在管理圖上繪制自己區(qū)域的曲線圖，進(jìn)行對標(biāo)分析，真正做到動(dòng)態(tài)管理。

隨著精益生產(chǎn)模式在格蘭仕的步步推進(jìn)，生產(chǎn)效率提高的同時(shí)，生產(chǎn)的人性化也體現(xiàn)了出來。格蘭仕集團(tuán)新聞發(fā)言人趙為民舉了一個(gè)典型的例子。“生產(chǎn)線的工人彎腰取件，彎一次腰不覺得累，但如果一天要彎上千次腰，工人就會(huì)覺得累從而影響效率。格蘭仕請來熟悉豐田生產(chǎn)模式的專家，從人體工程學(xué)上著手，分解和優(yōu)化每一個(gè)工序。“經(jīng)過優(yōu)化后的工序，對生產(chǎn)線做了小小的改動(dòng)，就能大大提高生產(chǎn)效率。”趙為民認(rèn)為：“格蘭仕最終的目標(biāo)就是要做到精細(xì)化、精益化。不僅僅從制造上，還要從營銷、供應(yīng)鏈、財(cái)務(wù)管理等做到精打細(xì)算。企業(yè)越大，漏洞也多，只有不斷的精益求精，企業(yè)才能夠在激烈的市場競爭中站穩(wěn)腳跟。”