新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產的概念是由“豐田生產方式發(fā)展而來又逐步完善的。精益生產是通過消除生產過程中的所有浪費來長久持續(xù)地改進生產系統(tǒng)、得以實現(xiàn)消費者滿意度最大化的原則和技術。它是現(xiàn)今工業(yè)領域中最佳的一種組織體系和方式。

精益生產咨詢

精益生產技術在汽車制造行業(yè)的應用

1、精益生產技術的應用主要表現(xiàn)在以下四個方面：

①流線化生產：降低企業(yè)庫存，同時解決不良因素造成的問題。如：減少不良品，縮短生產時間，減少生產空間，提高勞動效率等。

②安定化生產：包括人員、設備、品質、物量、管理等方面的穩(wěn)定。

③平穩(wěn)化生產：穩(wěn)定生產，同時應對瞬息萬變的市場需求，也可以穩(wěn)定生產線上所需材料的供應需求，從而減少庫存，降低成本。

④超市化生產：可以說是專門為減少庫存而開發(fā)的一種方法。可以適當減少原材料、半成品、產成品的庫存，減少資金占用，提高企業(yè)效益，非常有效。

2、精益組織

精益組織是精益生產成功實施的保證。項目成功的一個重要關鍵是獲得高層管理人員的支持和理解，而項目成功的基礎是適當、充足的資源投入。由于精益生產的推進改變了大規(guī)模生產模式下組織、部門和供應鏈關系的方式，因此必須打破部門和組織之間的界限，才能推進精益生產。此外，在推進精益生產的過程中，需要一些相關的專家和技術人員來組織實施。

這些人員前期可以選擇外部人員任職，在深化后期需要內部人員承擔長期管理的工作。為了保證項目的成功，需要制定正確合理的目標和實施計劃。同時，要定期跟進，反饋信息，及時解決相關問題。

員工的廣泛參與和對組織的合理評價是精益生產不斷推進的必然要求。精益生產的實施不能以裁員或等待員工為代價。國內企業(yè)往往以生產線不平衡為借口裁員，導致員工不信任，采取非積極態(tài)度，增加項目失敗的可能性。借鑒國外精益生產經驗，可以采取的辦法是在原有產區(qū)培養(yǎng)優(yōu)秀員工，成為新產線的核心。

3、精益現(xiàn)場

5S和可視化管理技術在精益生產領域的運用，這兩項技術是精益生產的第一步，也是最基本的精益生活生產技術。但是，國內很多汽車廠商并沒有真正采用這兩項技術。要真正實施5S和可視化管理技術，員工需要打破對原有工作職責和范圍的傳統(tǒng)認識，真正感受到5S和可視化管理技術的優(yōu)勢，同時讓員工感受到精益生產的好處到企業(yè)。

4、精益價值流

精益生產實施的結果是不斷優(yōu)化價值流。價值流的結構工具之一是價值流圖分析和管理。它通過對整個物流和信息流的分析來區(qū)分價值流，區(qū)分增值和浪費項目，找出企業(yè)急需解決的問題，從而實現(xiàn)精益產品。在價值流分析中，需要結合相關產品，合理選擇分析對象和范圍，不斷優(yōu)化整個價值流。

5、精益布局

精益生產摒棄了按功能組織和分布生產線的傳統(tǒng)方法，采用按產品和產品族分類，然后結合產量分析來選擇設備類型，并確定是專線生產還是聯(lián)線生產。精益生產要求按照市場需求驅動產品速度，即生產布局、設備選型和工作要素的分配。

6、精益設備

精益生產的全面實施離不開精益設備。如果設備選擇不能大、快、奇，往往會造成生產和庫存的浪費。盡量減少設備的切換時間是設備精益的要求。日本汽車業(yè)制造廠從追求幾分種內完成換模到追求一鍵式換模。但是，國內很多汽車廠商仍然固執(zhí)地認為換模難免會浪費一些時間，卻很少考慮如何縮短設備換模時間來改善。

我們需要不斷改進和優(yōu)化現(xiàn)有設備和現(xiàn)有換模工藝。精益生產需要設備的管理規(guī)范化、科學化、程序化，這意味著我們不僅可以考慮所謂的換模時間，還需要綜合分析設備的各種損耗和綜合利用率，并不斷改進。

7、精益物流

精益物流是精益生產技術成功實施的重要組成部分。為了優(yōu)化物流和生產計劃流程，目前國內很多汽車制造企業(yè)都采用MRP和ERP系統(tǒng)。但是，在大多數(shù)情況下，改進布局和優(yōu)化物流的好處遠遠超過盲目實施ERP等系統(tǒng)的好處。在設計精益物流時，物流系統(tǒng)的目標是單件流。首先，應該考慮實施連續(xù)產品流，而不是實施拉動系統(tǒng)。對于受限于現(xiàn)有設備和技術無法實現(xiàn)物流的，采用及時發(fā)貨和系統(tǒng)拉動的方式。

汽車制造業(yè)如何運用精益生產呢？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。