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重慶某水泥經過近6個月的精益5S學習及實踐,掌握了組織策劃、推動實施、驗收評價、持續(xù)改善的PDCA工作方法。在5S穩(wěn)步推行的基礎上,通過專項設立、現(xiàn)況把握、要因分析、對策制定、對策實施、效果評價、標準化、持續(xù)改善八步法全面開啟跑冒滴漏治理工作——潤滑站漏油治理、窯頭密封改善、熟料庫散裝收塵改造、水泥袋裝收塵改造……有效地減少或消除了冒灰、漏風、漏油!
現(xiàn)場改善前后對比
2018年7月10日,新益為顧問組正式導入TPM(全員生產維護),培訓從TPM發(fā)展、TPM基礎……由淺入深至TPM 1STEP“初期清掃”活動。初期清掃活動的培訓、策劃、實踐、評價、標準化、持續(xù)改進的逐步推進,將標志著某水泥精益推行進入新階段!
TPM強調五大要素,即:
--致力于設備綜合效率最大化的目標;
--在設備一生建立徹底的預防維修體制;
--由各個部門共同推行;
--涉及每個雇員,從最高管理者到現(xiàn)場工人;
--通過動機管理,即自主的小組活動來推進TPM。
從7月份開始,某水泥將更全面、更穩(wěn)步地推進5S、跑冒滴漏治理,并夯實已有成果。以全員改善為驅動力,重抓小組自主活動,逐步建立全效率、全系統(tǒng)、全員參與的TPM管理意識和管理體系!
建立生產有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設計一套由內到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內在的管理內涵體現(xiàn);
全員參與設備管理高產出和低成本運營,提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產品質量、降低生產成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學,執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等