新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：在精益生產(chǎn)領(lǐng)域的多年研究以及對幾十個涉及不同工業(yè)領(lǐng)域的公司精益實施成敗的調(diào)查表明：精益思維對貴公司是適合的!精益思維遠(yuǎn)比我們想象的要靈活，并且在不同程度上給各行各業(yè)都能帶來意想不到的好處。下面，我們將就精益思維做一個深入淺出的探討：

精益生產(chǎn)三大誤區(qū)

許多對精益生產(chǎn)是否適用于您公司業(yè)務(wù)所產(chǎn)生的懷疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套豐田汽車用于供應(yīng)商管理、整車裝配以及零部件供應(yīng)的特定工具和技巧，那么如果您的業(yè)務(wù)與豐田模式不匹配，移植這些工具與技巧無疑是有相當(dāng)難度的。這里列出了豐田汽車公司的一些基本特性：

1.工業(yè)的產(chǎn)品更替。比如：車型三年一小改，六年一大變；

2.大批量高速生產(chǎn)，每分鐘一輛車下線是普遍現(xiàn)象；

3.選裝件有限：雖然整車配置可以有上萬種變化，但是對于每個零部件只有幾種選裝配置（比如不同顏色，不同質(zhì)地的座椅）；

4.許多小型零部件，雖然車身結(jié)構(gòu)件和覆蓋件相對較大，但是大多數(shù)的零部件都能放在小型的標(biāo)準(zhǔn)化料箱中；

5.通過分銷商實現(xiàn)最終銷售：根據(jù)分銷商的訂單建立生產(chǎn)計劃，如果直接向最終用戶銷售將會增加難度；

6.均衡的生產(chǎn)計劃：豐田花費了大量的精力來均衡生產(chǎn)計劃，盡量保證在每天的生產(chǎn)計劃中的生產(chǎn)數(shù)量和不同車型的混合比達(dá)到均衡。這樣能夠保證所需要的零部件庫存維持在一個最優(yōu)和最低的數(shù)量；

7.具有高度工作積極性和自主權(quán)的員工：這在日本幾乎是一個相當(dāng)普遍的企業(yè)文化，在豐田的海外工廠中，豐田通過自身的評估中心來招募適合豐田企業(yè)文化的當(dāng)?shù)貑T工；

8.長遠(yuǎn)的眼光：豐田不用擔(dān)心每個季度的華爾街盈利狀況匯報；

對于一個非汽車行業(yè)的制造企業(yè)來說，如果上述幾大特性不符合您企業(yè)的情況，那么實施豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一項不可能完成的任務(wù)。比如，豐田使用看板拉動系統(tǒng)和“物料超市”來對生產(chǎn)線旁的零部件進(jìn)行補充。零部件供應(yīng)商每隔一至二個小時會對該“物料超市”中的幾千種零件進(jìn)行補充。所以當(dāng)您去參加了一個研討會，學(xué)習(xí)了拉動系統(tǒng)，興沖沖地回到本公司，希望建立一個“物料超市和看板拉動”系統(tǒng)。但是當(dāng)您花費了相當(dāng)?shù)慕疱X與精力后，卻發(fā)現(xiàn)無法實現(xiàn)真正的業(yè)務(wù)運轉(zhuǎn)，這到底是因為什么呢？

•您沒有一個均衡的生產(chǎn)計劃：在物料超市中的庫存水平是直接由貴公司的生產(chǎn)計劃的波動(FLUCTUATION)來決定的。您必須保證一個最小的最大庫存量來維持生產(chǎn)的順利進(jìn)行。但是如果您的生產(chǎn)計劃波動過大，那么所有涉及到的零件的最大庫存也要相應(yīng)增加，這樣您最后可能會發(fā)現(xiàn)自己被淹沒在零部件的海洋之中；

•您的工廠可能有上千種最終產(chǎn)品，由此牽涉到的零部件可能會達(dá)到幾萬甚至是十幾萬種。某些用于特殊訂單或季節(jié)性訂單的零部件一年甚至只會用上一次，而與此相對應(yīng)的是，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)適用于大批量、少品種的穩(wěn)定生產(chǎn)情況（比如電腦、家電行業(yè)）；

•您的物料部門員工認(rèn)為物料拉動系統(tǒng)是一種麻煩，不予以采納。

那么什么才是正確的答案呢？您可以由此得出結(jié)論：精益生產(chǎn)不適合您的情況，并且決定嘗試其他方法，如限制理論、六西格馬理論、電子排序等等，或者您可以退一步問自己：豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的真諦到底是什么？怎樣才能適用于我們的情況？我希望您的選擇是后者。如果您意識到精益是一種哲學(xué)思想，并且能將豐田的那套工具因地制宜地加以實施的話，您的精益轉(zhuǎn)化是能獲得成功的。

那么我們?nèi)绾尾拍艹晒嵤┚孓D(zhuǎn)化呢？

其實答案非常簡單。精益生產(chǎn)管理并非是一套您可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變的程序，甚至連豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的根本原則您都必須進(jìn)行這樣或那樣的調(diào)整來適應(yīng)您的具體情況。精益是一種理念，一種思維方式，其根本決定因素還是集中在“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產(chǎn)流程”。其實施過程則因地而異，您必須根據(jù)您的業(yè)務(wù)內(nèi)容和生產(chǎn)技術(shù)來制定出適合您具體情況的解決方案。

最終的解決方案仍是“一物流”，豐田至今仍在努力向該方向邁進(jìn)，但是豐田在很久以前就已經(jīng)意識到這只是一種理想狀態(tài)。實際上，看板拉動系統(tǒng)（某些人將它與豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的實質(zhì)相混淆）只是一種妥協(xié)的手段。當(dāng)一物流在現(xiàn)實中不可行時，退而求其次的是控制原材料和在制品庫存，并將庫存逐步縮小。

看板則是一種為達(dá)到該目的而建立起來的簡單的目視化管理系統(tǒng)。實際上，有許多方法來控制廠內(nèi)的物流——用看板控制小包裝零件，大的零件則可以用按燈系統(tǒng)來進(jìn)行物料填充，通過排序?qū)⒋蟮牧慵蚍挚偝伤偷缴a(chǎn)流水線旁，目視化管理的先進(jìn)先出緩沖區(qū)等等。設(shè)計一個精益系統(tǒng)意味著決定什么樣的控制手段或工具適用于什么樣的零件。

當(dāng)然，如果不付諸實施，一張規(guī)劃得再如何巧妙的圖表也只是廢紙一張。精益遠(yuǎn)景圖必須轉(zhuǎn)化為實施計劃。實施計劃必須包括什么(WHAT)，什么時候（WHEN）和誰來負(fù)責(zé)（WHO），并且必須在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。當(dāng)該計劃付諸實施后，精益遠(yuǎn)景圖逐步成為現(xiàn)實。在價值流程圖標(biāo)的指導(dǎo)下，各個獨立的改善項目（KAIZEN)被賦予了新的意義。

比如，大家就會十分明確為什么要實施全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)。這并非是一套可有可無的東西，而是一項非常關(guān)鍵的措施。有了全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)，我們能夠提高機器開動率，用來支持低庫存率的物料超市，并且保持我們對客戶的成品供應(yīng)。

在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)能引發(fā)滾雪球效應(yīng)般的一系列企業(yè)文化變革。但是如果想象由于車間平面布置和定置管理上的改進(jìn)就能自動推進(jìn)積極的文化改變，顯然是不明智的。

當(dāng)別人問我“精益在XX公司是否可行？”之類的問題，我本能的回答是“當(dāng)然可以”，接著提問者往往會給我種種做不成的理由：我們的生產(chǎn)計劃無法均衡，客戶需求季節(jié)性變化太大，我們員工隊伍素質(zhì)不行，我們的最終產(chǎn)品有幾萬種，我們的需求只是我們供應(yīng)商業(yè)務(wù)量的1%，所以他們不肯及時供貨。必須承認(rèn)，所有這些情況都或多或少地存在，但這些理由更加說明了為什么不能生搬硬套別人成功的經(jīng)驗，特別是具體操作程序。

在此，我想再次強調(diào)精益不是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關(guān)的一系列可用來幫助您持續(xù)改進(jìn)的強有力工具。您首先必須理解這種理念，再學(xué)習(xí)使用這套工具，然后構(gòu)筑您自己的精益系統(tǒng)，價值流程圖標(biāo)必須成為您工具箱的一部分。組織持續(xù)改進(jìn)研討會以及讓合適的人參與其中也應(yīng)該成為您工具箱的一部分。學(xué)習(xí)如何實施精益的最佳手段是身體力行，從一個先導(dǎo)（PILOT）項目開始，使樣板線（ModelLine)迅速成功，然后將樣板線推廣至整個生產(chǎn)系統(tǒng)，并且邊干邊學(xué)---就象豐田那樣！